Hvordan velge skjæreverktøy på riktig måte i presisjonsmekanisk delbearbeiding
Ved bearbeiding av presisjonsmekaniske deler er valget av skjæreverktøy avgjørende siden det direkte påvirker maskineringsnøyaktigheten, overflatekvaliteten og produksjonseffektiviteten. Når du velger verktøy, må flere faktorer vurderes grundig. Følgende er spesifikke utvalgspunkter:
Valg basert på arbeidsstykkemateriale
Materialets hardhet: For materialer med høy hardhet, som bråkjølt stål og titanlegeringer, bør skjæreverktøy laget av materialer med høyere hardhet og slitestyrke, som hardmetall, keramikk eller kubisk bornitrid (CBN), velges. For materialer med lavere hardhet, som aluminiumslegeringer og kobberlegeringer, kan høyhastighetsstålverktøy (HSS) brukes.
Materialseighet: Materialer med god seighet har en tendens til å føre til at verktøyet setter seg fast under bearbeiding. Derfor bør verktøy med skarpe skjærekanter og god sponevakueringsytelse velges. For eksempel, ved maskinering av rustfritt stål, kan belagte karbidverktøy brukes. Belegget reduserer friksjonen mellom verktøyet og arbeidsstykkematerialet, og forbedrer verktøyets anti-klebeegenskaper.
Valg basert på maskineringstype
Snuing: For utvendig dreiing brukes vanligvis utvendige sylindriske verktøy. Verktøygeometrien og skjærekantformen kan velges basert på nødvendig maskineringsnøyaktighet og overflatekvalitet. For innvendig dreiing er innvendige hullverktøy nødvendig, med deres diameter og lengde bestemt av størrelsen og dybden på arbeidsstykkets indre hull.
Fresing: For overflatefresing kan det velges planfreser, med diameter valgt basert på arbeidsstykkets bredde og maskineringseffektivitet. Endefreser brukes ofte til å frese spor, trinn og konturer, med forskjellig antall riller og helixvinkler valgt i henhold til spesifikke maskineringskrav.
Boring: For generelle boreoperasjoner er HSS spiralbor egnet. For høy-bearbeiding av hull kan karbidbor eller pistolbor velges.
Utvalg basert på maskineringsnøyaktighetskrav
Dimensjonsnøyaktighet: Når høy maskineringsnøyaktighet er nødvendig, bør verktøy med høyere presisjonskvaliteter velges. For eksempel, i presisjonsboreoperasjoner er mikro-justerbare boreverktøy nødvendig. Disse verktøyene kan justere posisjonen til skjærekanten nøyaktig for å sikre hulldimensjonal nøyaktighet.
Overflatens ruhet: For å oppnå lavere overflateruhet bør skjærekanten være skarp, og verktøygeometrien bør optimaliseres. For eksempel kan økning av verktøyets skråvinkel redusere skjærekrefter og overflateruhet, mens reduksjon av verktøyets hovedskjærevinkel kan øke skjæretykkelsen og forbedre overflatekvaliteten.
Utvalg basert på maskinverktøyytelse
Kraft og dreiemoment: Kraften og dreiemomentet til verktøymaskinen bestemmer skjærekraften den kan gi. Når du velger verktøy, sørg for at verktøyets skjæreparametere faller innenfor maskinens effekt- og dreiemomentområde. Hvis en maskin med lav effekt brukes med et verktøy som krever høye skjærekrefter, kan det føre til maskinoverbelastning, noe som påvirker maskinkvaliteten og maskinens levetid.
Spindelhastighet: Ulike verktøy er egnet for forskjellige spindelhastighetsområder. Når du velger verktøy, må du bestemme skjærehastigheten basert på maskinens spindelhastighet for å utnytte verktøyets ytelse fullt ut. For eksempel har HSS-verktøy relativt lave skjærehastigheter, mens karbidverktøy kan operere med høyere hastigheter.
Utvalg basert på produksjonseffektivitet
Verktøyets holdbarhet: Verktøyets holdbarhet refererer til tiden et verktøy kan kutte mellom slipingene. Å velge verktøy med høy holdbarhet kan redusere hyppigheten av verktøybytte og forbedre produksjonseffektiviteten. For eksempel har belagte verktøy generelt høyere holdbarhet enn ubelagte verktøy, og opprettholder god kutteytelse i lengre perioder.
Skjæreparametere: Rimelig valg av skjæreparametere som skjærehastighet, matehastighet og skjæredybde kan forbedre skjæreeffektiviteten. Innenfor grensene for maskineringskvalitet, prøv å bruke høyere skjæreparametere, men vær forsiktig for å unngå overdreven verktøyslitasje eller redusert maskineringskvalitet på grunn av altfor aggressive parametere.
