Fordeler med en presisjons-CNC-jobb-Kjøp etter komponentbearbeiding
Enkelt-mikronøyaktighet
5-aksemaskiner med lineære skalaer og glass-skalatilbakemelding holder ±2 µm posisjonell repeterbarhet og mindre enn eller lik 5 µm profiltoleranse, noe som eliminerer sekundær jiggboring eller sliping på 90 % av funksjonene.
En-bearbeiding av kompleks geometri
Samtidige 5-aksesykluser freser, borer, banker og konturerer i ett enkelt-oppsett, reduserer stablingsfeil-og reduserer ledetiden fra uker til dager.
Automatisk verktøy- og sondekompensering
I-sykluslaserverktøy-stillere og spindelsonder måler hver kutter og oppdaterer slitasjeforskyvninger i sanntid; Cpk Større enn eller lik 1,67 opprettholdes uten operatørintervensjon.
Bred materialportefølje
Butikker kutter rutinemessig i aluminium 7075, Ti-6Al-4V, Inconel 718, PEEK, keramikkfylte termoplaster og wolframkarbidkvaliteter, slik at kundene kan konsolidere forsyningskjedene.
Rask programimplementering
CAM-postprosessorer knyttet direkte til butikk-gulvets DNC-nettverk lar en ny del gå fra CAD til første artikkel på < 4 timer, ideelt for lav-volum/høy-miksproduksjon.
Overflatefinish uten benkarbeid
Høy-spindler (30 000–60 000 rpm) og trochoidale verktøybaner leverer Ra 0,2–0,4 µm som-frest; speil-EDM eller diamant-dreiende celler når Ra 0,05 µm når optikk er nødvendig.
Lyser-av kapasitet
Robot-lastede pallebassenger (60–200 stasjoner) og stang-materdreiebenker kjører 24 × 7, reduserer arbeidskostnadene per del med 40 % og garanterer repeterbarhet fra parti-til-parti.
Sporbart kvalitetssystem
CMM-er med 0,3 µm oppløsning, laserskannere og digitale boringsmålere mater data inn i en SPC-sky; fulle materialsertifikater,-varmebehandlingsdiagrammer og CPK-rapporter leveres med hver forsendelse.
Kostnadseffektiv-prototyping og skalering
Det samme programmet og inventarene tjener 1-prototyper og 10 000-stykkevolumer, og unngår engangskostnader når et design går over til produksjon.
Design-for-tilbakemelding om produksjonsevne
Applikasjonsingeniører gjennomgår tegninger innen 2 timer og foreslår toleranseavlastning, funksjonsorientering eller datumskift som vanligvis sparer 15–25 % maskineringstid og 10 % delkostnad.
